Análisis Preliminar de las situaciones de Peligro de Procesos

El Análisis Preliminar de las situaciones de Peligro de Procesos (APPP) es un método sencillo e inductivo de análisis cuyo objetivo consiste en identificar los peligros y las situaciones peligrosas, evaluación de los riesgos asociados, así como los sucesos que pueden causar daños a los trabajadores, a procesos, a una actividad, instalación o sistema dados.

Introducción

El APPP es un método sencillo e inductivo de análisis cuyo objetivo consiste en identificar los peligros y las situaciones peligrosas, evaluación de los riesgos asociados, así como los sucesos que pueden causar daños a los trabajadores, a procesos, a una actividad, instalación o sistema dados.

Es el análisis que más se utiliza normalmente al comienzo del desarrollo de un proyecto, cuando se dispone de poca información sobre los detalles del diseño o sobre los procedimientos de funcionamiento y con frecuencia puede ser un precursor de estudios adicionales o proporcionar información para Ia especificación del diseño de un sistema.

El APPP deberá servir para localizar los tipos de accidentes posibles en la instalación, como por ejemplo escapes tóxicos, incendios, explosiones, escapes de sustancias inflamables, etc., y para verificar los elementos esenciales del sistema de seguridad en sentido general de una instalación industrial o de servicios.

También puede ser útil cuando se analizan sistemas existentes, a fin de priorizar peligros y riesgos para análisis posteriores o cuando las circunstancias impiden aplicar una técnica más extensiva que Ia que se está utilizando.

Tiene como objetivo principal eliminar los peligros y minimizar los riesgos para la seguridad de los procesos, las instalaciones, las personas, el medio ambiente, así como la salud de los trabajadores tomando medidas de prevención.

A continuación el documento completo con todas sus tablas y anexos.

analisis-preliminar-de-las-situaciones-de-peligro-de-procesos-APPP

Elementos de entrada

Los elementos de entrada incluyen:

Ia información sobre el sistema que se va a apreciar;
detalles del diseño del sistema que estén disponibles y sean pertinentes.

Proceso

Se formula una lista de peligros y situaciones peligrosas genéricas y de riesgos asociados, teniendo en consideraciones características tales como:

los materiales utilizados o producidos y Ia reactividad de los mismos;
los equipos utilizados;
el entorno ambiental de funcionamiento; Ia disposición de conjunto;
las interfaces entre componentes del sistema, etc.

Con objeto de identificar riesgos para Ia posterior apreciación de los mismos, se puede realizar un análisis cualitativo de las consecuencias de un suceso no deseado y de sus probabilidades de que ocurra.

El APPP se debería actualizar durante las fases de diseño, fabricación y ensayo, con objeto de detectar cualquier nuevo peligro y poder realizar correcciones, si fuese necesario. Los resultados obtenidos se pueden presentar en diferentes formas, tales como tablas y diagramas en árbol.

Resultados

Los resultados incluyen:

una lista de peligros y riesgos evaluados;
recomendaciones acerca de Ia forma de aceptación, de los controles recomendados, de las especificaciones o requisitos de diseño para una apreciación más detallada.

Fortalezas y limitaciones

Las fortalezas incluyen:

que se puede utilizar cuando la información existente es limitada;
permite considerar los riesgos con mucha antelación en el ciclo de vida del sistema.

Las limitaciones incluyen:

un APPP proporciona información preliminar; no es totalmente completa, a pesar de que proporciona información sobre los riesgos y de cómo se pueden prevenir de la mejor manera posible.

Para lograr el análisis se necesita seguir un proceso con el cual se puedan identificar y mitigar los peligros existentes, considerando variables tales como:

Selección del área a investigar.
Identificación de los peligros potenciales.
Evaluación de las causas de los peligros.
Descripción de los efectos potenciales de los peligros.
Categorización de los peligros de acuerdo a su naturaleza.
Controles y medidas para mitigar los peligros existentes.

Se basa en 3 pilares:

Experiencia de Ingeniería.
Juicio de Seguridad.
Guías y formularios.

Objetivos

Identificación de los peligros inherentes de:

Procesos.
Productos
Servicios.

Evaluación y Valoración estimativas de los Riesgos sobre:

Personal de la Planta.
Instalaciones.
Medio Ambiente.
Instalaciones vecinas.

Adopción de medidas.

Eliminación de Riesgos
Reducción de Riesgos.

El APPP es una técnica básica de análisis de riesgos para la evaluación de riesgos de proceso. La metodología de APPP comprende la ejecución de las siguientes actividades:

Definición de las fronteras o límites de las instalaciones a analizar;
Captación de información sobre las instalaciones, los procesos, actividades, operaciones y las características de las sustancias peligrosas involucradas;
Definición de los módulos de análisis;
Realización del APPP propiamente dicha (completar la planilla para cada módulo de análisis);
Elaboración de las estadísticas de los escenarios por categorias de frecuencia y de severidad y de la lista de sugerencias (recomendaciones) generados en el estudio;
Análisis de los resultados y preparación de la relatoría.

El alcance de APPP cubre todos los eventos peligrosos cuyas causas tienen su origen en las instalaciones analizadas, que abarca tanto las fallas intrínsecas de los componentes o sistemas, y los errores operativos (errores humanos), sobre todo las derivadas de los fallos en los procedimientos o la aplicación de ellos.

Se debe considerar las unidades de proceso, almacenamiento, oleoductos, terminales, subestaciones, servicios públicos y otras instalaciones que puedan suponer un riesgo para la seguridad, la salud y el medio ambiente.

Quedan excluidos del análisis de eventos peligrosos causados por agentes externos, tales como caídas de aviones, helicópteros o meteoritos, terremotos e inundaciones. Este tipo de acontecimientos externos fueron excluidos debido a sus frecuencias de ocurrencias consideradas extremadamente remotas. No obstante, según el criterio de expertos pueden considerarse también el análisis de estos eventos peligrosos.

Etapas

Creación del equipo trabajo. Consultores y especialistas de la organización.
Definir los límites o el alcance de la instalación para ser analizados.
Recoger la información acerca de las características de la instalación: Información básica de la organización, breve descripción de las características ambientales del medio ambiente donde se ubica la instalación, breve descripción de los procesos, las áreas, instalaciones, equipamiento y los diferentes sistemas tecnológicos, descripción de los mecanismos de control de riesgos y respuesta ante situaciones de emergencia, etc.
Determinar los módulos de análisis. (Direcciones funcionales, UEB´s, procesos, sistemas tecnológicos, áreas, etc. según se determine).
Identificación de peligros. Uso de listas de chequeo, apreciación visual, manual de operaciones, etc.
Evaluación de riesgos.
Determinar los escenarios de los posibles incidentes (incluidos los accidentes)
Jerarquización del Riesgo (según matriz): Valorar el riesgo del escenario de acuerdo con el criterio de aceptabilidad (Matriz de riesgos).
Establecer las recomendaciones. Se proponen las recomendaciones y medidas de mitigación de por el equipo de estudio de riesgo (consultores y especialistas de la organización), así como responsables, recursos y fechas de cumplimiento.

Fig. 1. Flujograma del Análisis Preliminar de las situaciones de Peligro de Procesos, APPP. Fuente. ODEBRECHT. Análisis preliminar de niveles de riesgo – APNR. 2012.

I. Identificación de peligros y evaluación de riesgos

La identificación de los peligros ayuda a la organización a reconocer y comprender los peligros en el lugar de trabajo y los peligros para los trabajadores, para evaluar, priorizar y eliminar los peligros o reducir los riesgos para la Seguridad y Salud en el Trabajo SST. Los peligros pueden ser físicos, químicos, biológicos, psicosociales, mecánicos, eléctricos, o basados en el movimiento y la energía, así como peligros de situaciones potenciales de emergencias (naturales, tecnológicos y sanitarios).

II. Evaluación de riesgos

Los procesos para la evaluación de los riesgos se deben considerar las operaciones y decisiones diarias (por ejemplo, picos en el flujo de trabajo, reestructuración) así como aspectos externos (por ejemplo, cambios económicos). Las metodologías pueden incluir la consulta continua de los trabajadores afectados por las actividades diarias (por ejemplo cambios en la carga de trabajo), el seguimiento y la comunicación de nuevos requisitos legales y otros requisitos (por ejemplo, reformas reglamentarias, revisiones de acuerdos colectivos relacionados con la seguridad y la salud en el trabajo), y asegurándose de que los recursos cumplen las necesidades existentes y las cambiantes, (por ejemplo, formación en equipos o productos nuevos y mejorados o su compra).

Para la evaluación del riesgo laboral se tienen en cuenta la probabilidad de ocurrencia del daño y la consecuencia de ser materializado.

Se estima la posibilidad de que los factores de riesgo se materialicen en los daños normalmente esperables de un incidente (accidente), según la siguiente escala:

PROBABILIDAD	DAÑOS
ALTA	OCURRIRA SIEMPRE: El evento se ha presentado alguna vez o puederesentarse en los próximos 10 años. 1 en 10 años. 10^-1
MEDIA	OCURRIRA EN ALGUNAS OCASIONES: Puede ocurrir al menos una vez en la vida de las instalaciones. De 1 en 10 años a 1 en 100 años. 10^-1 – 10^-2
BAJA	OCURRIRA RARAS VECES: Concebible, probable; aunque nunca ha sucedido en el Centro del Trabajo, pero probablemente ha ocurrido en alguna instalación similar. 1 en 100 años o más. 10^-2 – 10^-3 ó en 10^-3 – 10^-5años.

Consecuencias. La materialización de un riesgo puede generar consecuencias diferentes, cada una con su correspondiente probabilidad. Es decir, las consecuencias normalmente esperables de un determinado riesgo son las que presentan mayor probabilidad de ocurrir, aunque pueden ocurrir daños extremos con una probabilidad menor.

Esta metodología al referirse a las consecuencias de los riesgos identificados, trata de valorar las normalmente esperadas en caso de su materialización según los siguientes niveles:

CONSECUENCIAS	DAÑOS
BAJA	Lesiones sin pérdida de la jornada laboral. (Ejemplos: cortes y magulladuras pequeñas, irritación de ojos, dolor de cabeza, etcétera). Sin afectaciones a las instalaciones y al medio ambiente.
MEDIA	Lesiones con pérdida de la jornada laboral sin secuelas o patologías que comprometen la vida pero no provocan secuelas invalidantes. (Ejemplos: heridas, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores, sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo- esqueléticos, enfermedades que conducen a una incapacidad menor). Daños menores o medianos a instalaciones y al medio ambiente.
ALTA	Lesiones que provocan secuelas invalidantes o patologías que pueden acortar la vida o provocar la muerte del trabajador. (Ejemplos: amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales (muerte), cáncer y otras enfermedades crónicas). Serios daños a las instalaciones y al medio ambiente. Afectaciones que pueden ser irreversibles o muy costosas para recuperarse.

III. Valoración del Riesgo. Matriz de Riesgos

Es el producto de la consecuencia por la probabilidad y representa la magnitud del daño que un conjunto de factores de riesgo producirá por unidad de riesgo. Se obtiene según la matriz de la tabla siguiente:

ESTIMACION DEL VALOR DEL RIESGO		CONSECUENCIAS
ESTIMACION DEL VALOR DEL RIESGO		BAJA	MEDIA	ALTA
PROBABILIDAD	BAJA	TRIVIAL	TOLERABLE	MODERADO
	MEDIA	TOLERABLE	MODERADO	IMPORTANTE
	ALTA	MODERADO	IMPORTANTE	SEVERO

Fig. 2. Matriz de Riesgos. Curso Básico Seguridad y Salud en el Trabajo MTSS y Fraternidad -MUPRESPA. 2011.

IV. Recomendaciones. Medidas Preventivas propuestas.

La organización deberá asegurarse de que se anima a los trabajadores a todos los niveles a informar de las situaciones peligrosas, de manera que puedan ponerse en práctica medidas preventivas y puedan tomarse acciones correctivas.

Los riesgos identificados y la evaluación de los mismos, cuando esta se requiere, forman la base para decidir si se necesitan mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como planificar en tiempo y actualizar en acciones.

En la tabla se muestra el criterio a seguir para la toma de decisión en el caso de la valoración cualitativa.

Procedimiento Cualitativo para la toma de decisión en acciones para reducir o eliminar los riesgos.

Nivel de Riesgo	Acción y Planificación en tiempo
Trivial	No se requiere acción específica. Se debe mantener observancia siempre de las condiciones ambientales laborales en cada puesto de trabajo.
Tolerable	No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo, se debe considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una carga económica importante. El riesgo es tolerable y no es imperativo aplicar medidas de reducción del riesgo. No obstante, si se visualizan medidas obvias que contribuyan a reducir aún más el riesgo y la aplicación del análisis costo – beneficio favorece la implantación de tales medidas, las mismas deberían adoptarse.
Moderado	Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben implantarse en un periodo de tiempo determinado. Cuando el riesgo moderado está asociado con consecuencias altas, se precisará una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad de daño como base para determinar la necesidad de medidas de control. Dar prioridad a las medidas de ingeniería dirigidas a la reducción de frecuencia de ocurrencia de los eventos indeseables, y luego complementar las mismas con las medidas (de ingeniería o administrativas), que minimicen y atenúen las consecuencias de los mismos.
Importante	No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo. Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se está realizando, se deben tomar las medidas necesarias para la liquidación de las operaciones en un breve plazo y proceder a controlar el riesgo. Es aconsejable visualizar todas las opciones de reducción del riesgo, a través de la combinación de medidas de ingeniería y/o administrativas, que permiten la disminución de la frecuencia de ocurrencia y/o minimización de consecuencias de los posibles accidentes.
Severo	Es inaceptable la condición presente y resulta obligatorio adoptar medidas que reduzcan la frecuencia de ocurrencia y/o la severidad de los potenciales accidentes. No debe comenzar, ni continuar el trabajo hasta que no se reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo, incluso los recursos ilimitados, debe prohibirse el trabajo. Es importante agotar en primera instancia todas las posibilidades de medidas de ingeniería conducentes a reducir la frecuencia de ocurrencia del accidente, siendo inaceptable pretender únicamente la adopción de medidas dirigidas a la reducción de consecuencias.

Medidas preventivas propuestas.

Se propondrán siempre medidas para los riesgos valorados y esto se hará teniendo en cuenta su carácter preventivo. En base a ello la clasificación de las medidas será la siguiente:

Medidas de Controles técnicos y de ingeniería contundentes: Están dirigidas a controlar la fuente emisora de riesgo o sea el agente (peligro). Estas están dirigidas a modificar los procesos o estructuras mecánicas.

Estas pueden ser Activas (Eliminación o reducción de la generación del agente de riesgo (peligro) por sustitución de equipos o componentes.) y Pasivas (Colocación de Barreras de seguridad en las áreas o secciones de trabajo entre el agente de riesgo (peligro) y el trabajador). Estas serán siempre las primeras medidas a evaluar.

Se incluyen las medidas de seguridad y protección del medio ambiente laboral.

Medidas de Control Organizativo: Incluyen las Prácticas de Trabajo y controles operacionales y organizativos para minimizar la afectación al trabajador por el agente de riesgo (peligro). Ejemplo: rotación del personal, organización de turnos de trabajo, alternar tareas de pie y sentado, etc. Incluyen además lo relativo a los procesos de capacitación e información del personal, Revisión de las normas y procedimientos de Seguridad y Salud en el Trabajo, mejora condiciones de trabajo, vigilancia de la Salud (Realización de Exámenes Médicos, Morbilidad por Accidentes y Enfermedades comunes y profesionales) y elaboración de Planes de respuestas antes emergencia.
Medidas Personales: Es la última medida que se debe tomar pues esta no desaparece el riesgo solo coloca una barrera protectora entre el trabajador y el punto crítico de entrada del agente de riesgo (peligro). Ejemplo: La utilización de los EPP y EPC.

Cuando el resultado de la evaluación ponga de manifiesto un riesgo intolerable, se tienen que tomar medidas de inmediato sin esperar el proceso de planificación.

Prioridad:

La prioridad de las actuaciones a realizar deberá estar relacionada con el orden de magnitud de los riegos, es decir:

Riesgo Severo e Importante: Prioridad I

Riesgo Moderado: Prioridad II

Riesgo Tolerable: Prioridad III

Riesgo Trivial: Prioridad IV

Fecha de cumplimiento del objetivo planificado: Se indica la fecha en que se puede tener ejecutada la medida.

Responsable: Indicar el nombre del responsable designado para la implantación de la medida preventiva o del cumplimiento del plan de prevención.

Términos y definiciones

Organización: persona o grupo de personas que tiene sus propias funciones con responsabilidades, autoridades y relaciones para el logro de sus objetivos.

Proceso: conjunto de actividades interrelacionadas o que interactúan, que transforma las entradas en salidas en una organización.

Trabajador: persona que realiza trabajo o actividades relacionadas con el trabajo que están bajo el control de la organización. Los trabajadores incluyen la alta dirección, personas directivas y no directivas.

Lugar de trabajo: lugar bajo el control de la organización donde una persona necesita estar o ir por razones de trabajo.

Lesión y deterioro de la salud: efecto adverso en la condición física, mental o cognitiva de una persona.

Peligro: fuente con un potencial para causar lesiones y deterioro de la salud, daños a las instalaciones y al medio ambiente. Los peligros pueden incluir fuentes con el potencial de causar daños o situaciones peligrosas, o circunstancias con el potencial de exposición que conduzca a lesiones y deterioro de la salud de los trabajadores (incluidas las enfermedades profesionales, enfermedades comunes y la muerte), daños a las instalaciones y al medio ambiente.

Riesgo: Probabilidad de ocurrencia de un daño. Es un efecto de la incertidumbre, un efecto es una desviación de lo esperado — positiva (oportunidad) o negativa (riesgo). Probabilidad por consecuencia. Incertidumbre: Es el estado, incluso parcial, de deficiencia de información relacionada con la comprensión o conocimiento de un evento, su consecuencia o su probabilidad. Con frecuencia el riesgo se caracteriza por referencia a “eventos” potenciales y “consecuencias” o una combinación de éstos. Con frecuencia el riesgo se expresa en términos de una combinación de las consecuencias de un evento (incluidos cambios en las circunstancias) y la “probabilidad” asociada de que ocurra.

Riesgo tolerable: Riesgo de bajo impacto y es tolerado por las personas, aunque pudieran tomarse medidas para reducirlo. TRIVIAL y TOLERABLE.

Riesgo no tolerable: Riesgos IMPORTANTES O SEVEROS de alto impacto y es no tolerado ni por las personas, ni las instalaciones o el medio ambiente. Se toman medidas de alta prioridad para reducirlo a ALARP.

Riesgo ALARP: Riesgo tan bajo como sea razonablemente práctico, MODERADO. Estos riesgos deben estudiarse a detalle mediante el análisis costo beneficio para que pueda tomarse medidas para que sea un riesgo tolerable.

Pérdida de contención: fuga, liberación o salida no controlada de material peligroso, provocada por una falla en alguna parte o componente de las instalaciones (recipientes, tuberías, equipos u otros).

Escenario de riesgo: determinación de un suceso hipotético, en el cual se considera la ocurrencia de un incidente (accidente) bajo condiciones específicas definiendo las zonas potencialmente afectadas acorde a las características de los procesos, actividades y/o materiales.

Emergencia: situación real de peligro o desastre que requiere de una acción inmediata. Suceso, accidente que sobreviene.

Incidente: suceso que surge del trabajo o en el transcurso del trabajo que podría tener o tiene como resultado lesiones y deterioro de la salud, daños a las instalaciones y al medio ambiente. En ocasiones se denomina “accidente” a un incidente donde se han producido lesiones y deterioro de la salud. Un incidente donde no se han producido lesiones y deterioro de la salud, pero tiene el potencial para causarlos, puede denominarse un “cuasi-accidente”.

Acción correctiva: acción para eliminar la causa de una no conformidad o un incidente y prevenir que vuelva a ocurrir. La definición se ha modificado para incluir la referencia a “incidente”, dado que los incidentes son los factores clave de la seguridad y salud en el trabajo, sin embargo, las actividades necesarias para resolverlos son las mismas que para las no conformidades, a través de acciones correctivas.

Sistemas de seguridad: Conjunto de equipos y componentes que se interrelacionan y responden a las alteraciones del desarrollo normal de los procesos y actividades en la instalación o centro de trabajo y previenen situaciones que normalmente dan origen a accidentes o emergencias.

Anexos y registros

No.	Denominación
1	Anexo 1. Clasificación de peligros y sus medidas de prevención y control.
2	Anexo 2. Tipos de peligros.
3	Anexo 3. Naturaleza de los agentes de peligros y daños asociados.
4	Anexo 4. Estructura del informe del APPP.
5	Registro No. 1. Determinación de los escenarios de los posibles incidentes (incluidos los accidentes).
6	Registro No. 2. Formato de la tabla para la evaluación de los riesgos.
7	Registro No. 3. Formato de recomendaciones.

Referencias

Prevención de accidentes industriales mayores. Ginebra, Oficina Internacional del Trabajo, Primera edición 1991. ISBN 92-2-307101-1.
NC ISO 14121: 2002 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. SEGURIDAD DE LAS MAQUINAS. PRINCIPIOS PARA LA EVALUACION DE RIESGOS. 2002.
Manual de ingeniería de riesgos. Criterios para el análisis cuantitativo de riesgos. PDVSA. 2004.
Manual de ingeniería de riesgos. Análisis de riesgos en el trabajo. PDVSA. 2004.
Procedimiento para realizar análisis de riesgos de procesos en PEMEX Exploración y Producción. 2008.
Comité de Mejora de Regulatoria Interna 144 (COMERI). 10/08/2010. Lineamientos para la realización de análisis de riesgos de procesos. PEMEX. 2010
Curso Básico Seguridad y Salud en el Trabajo. Centro de formación y desarrollo de cuadros de la Dirección de SST del MTSS de Cuba y la Fraternidad-MUPRESPA, España.2011.
ODEBRECHT. Análisis preliminar de niveles de riesgo – APNR. 2012.
NC ISO/IEC 31010: 2015. GESTIÓN DEL RIESGO – TÉCNICAS DE APRECIACIÓN DEL RIESGO. 2015.
NC ISO 45001:2018. SISTEMAS DE GESTIÓN DE LA SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ─ REQUISITOS CON ORIENTACIÓN PARA SU USO. 2018.